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Ein Segelflugzeug, selbst eins mit Klapptriebwerk, muss ab und zu auf der Straße transportiert werden - sei es nach einer Außenlandung, zu einem Wettbewerb oder einfach nur vom Unterstellungsort zum Flugplatz. Gleichzeitig fungiert der Anhänger als "zu Hause" für das Segelflugzeug. Ein dichter und gut funktionierender Anhänger ist notwendig, um das empfindliche Flugzeug vor Witterung zu schützen und damit beim Ein- und Ausladen nichts kaputt geht. Früher wurde diesem Fakt nicht die Bedeutung zugemessen wie heute. Daher war beim Kauf meiner SF27M nur ein ziemlich schlechter, offener K8-Anhänger dabei. Dieser war für den praktischen Einsatz unbrauchbar.

Die Suche nach einem geeigneten geschlossenen Anhänger war insofern problematisch, dass geschlossene Hänger zu Zeiten der SF27M nicht üblich waren. Bedingt durch den hohen Rumpf und das nicht einziehbare Fahrwerk, passt die SF27M nicht in einen heutigen preisgünstigen Standard-Segelflugzeuganhänger. Angebote passender oder neuer Anhänger bewegten sich jenseits der 5000€ Grenze und waren damit indiskutabel.

Die Lösung des Problems war recht arbeitsintensiv, führte aber zu einem guten Ergebnis:

Man nehme einen günstigen Standard-Segelflugzeuganhänger (400€ gebraucht).

Wie die Grafik verdeutlicht besteht aber immer noch ein kleines Problem: Der Flieger passt nicht rein.

Lösung: In der Mitte durchschneiden und höher machen. - Jetzt passt der Flieger !

Gut - so weit zur Theorie. Am Rechner war das ganze auch schnell gemacht. In der Praxis bedeutete dies jedoch einiges an Vorbereitung (Material und Werkzeugbesorgungen) sowie eine Woche zügige Arbeit und Hilfe von Freunden (Vielen Dank an alle, besonders Peter und meine Freundin Heidi!).

Am ersten Tag wurde der Anhänger exakt ausgerichtet aufgebockt, die Beplankungsbleche an der Trennstelle entnietet und die Streben durchgeflext.

Dann haben 18 Helfer den abgetrennten Deckel hochgehoben und die vorbereiteten, mit Passstücken versehenen, Zwischenstreben eingestecken. Durch die eingeschweißten Passstücken hielt der Anhänger schon mal und man konnte jetzt alleine weiterarbeiten.

Wenn die äußersten vier Streben ausgerichtet und mit dem Schutzgasschweißgerät gepunktet sind, ist die ganze Konstruktion bereits einigermaßen stabil und sieht in etwa wie auf den Fotos aus.

Man selber ist reif für ein kurzes Abendessen und eine ganze Mütze Schlaf.

Der Anblick von der Seite erinnert unweigerlich an einen Sightseeing-Bus und ich hatte des Öfteren den Vorschlag zu hören bekommen, ich solle mit Plexiglas beplanken und Sitze einbauen. Es war u.a. die Rede von einem "Deckenpfronn-Sightseeing-Mobil".

Skeptischen Blicke, "ob das jemals fertig wird" zum Trotz wurde aufgeräumt und sich der Wecker auf kurz nach Sonnenaufgang des nächsten Morgens gestellt.

Klappe zu und Schluss für heute!

Man sieht richtig, dass etwas passiert ist - viel zu sehen mit relativ wenig Arbeit. Die jetzt folgenden 3 Tage waren dafür um so mühseliger. Strebe für Strebe musste ausgerichtet, gepunktet und geschweißt werden.

Glücklicherweise stand mir sehr gutes Werkzeug zur Verfügung, so dass diese Arbeiten trotzdem zügig und sauber von der Hand gingen.

 Ganz besonderen Spaß hatte der Umbauen der Hecktür gemacht. Diese musste wie auf dem Foto zu sehen komplett auseinander genommen und mit neuen Streben verschweißt werden. Bei den neuen Laufschienen wurde speziell darauf geachtet, dass die Innenseiten ohne Absatz waren, würde doch sonst später der Rumpfwagen daran hängen bleiben und der Flieger in diesem verrutschen. Die unschönen Folgen sind wohl jedem Segelflugzeugwart und Werkstattleiter bekannt.

Als die Tür dann in den Rahmen flutschte und einfach nur perfekt passte war ich mal wieder für einen Moment glücklich (und auch ein bisschen stolz).

Die alte Seitenruderhutze wird jetzt nicht mehr benötigt und entfernt. Das macht zwar zusätzliche Arbeit, wird aber durch eine geringere Höhe und damit mehr Abstand z.B. zur Werkstattdecke oder niedrigen Brücken belohnt. Weiterhin spart es auch ein bisschen Sprit.

Nach knapp einer Woche kommt dann endlich der Moment, auf den man die ganze Zeit hingearbeitet hat:

Die Schweißarbeiten sind abgeschlossen, sämtliche blanken Metallteile gestrichen und man kann endlich mit dem Beplanken beginnen.

Eine großartige Unterstützung war hierbei meine Freundin. Von Ihrem Vater besorgte sie ein Nietgerät, so dass wir im Team die Aluplatten fixierten und befestigten. Während Heidi  nietete bohrte ich bereits die nächsten zu vernietenden Löcher. In der Summe waren 750 neue Nieten zu setzen - unmöglich das mit einer Nietzange per Hand zu schaffen.

Dadurch ging das Beplanken sehr zügig von der Hand. Mit wenig Arbeit war viel zu sehen und es hat echt Spaß gemacht. Ohne Heidis Hilfe wäre dies aber nie in solch kurzer Zeit machbar gewesen.

Angefangen habe wir mit der vorderen Tür, dann die hintere, dann die linke Seite und dann die rechte.

Am Ende des Wochenendes war der Hänger wieder rundherum zu und fahrbereit.

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Weil's so schön anzuschauen ist hier noch mal ein Vorher-Nachher-Bild.

Um bei den Skeptikern die Zweifel auszuräumen noch schnell an Start vorbei gefahren - ja, es ist geschafft und er ist fertig.

Na ja - fast fertig. Ein paar Kleinigkeiten sind schon noch zu machen wie z.B. das Einbauen neuer Bodenbretter. Die alten waren nicht behandelt und daher in keinem besonders schönen Zustand. Durch die längere Tür waren sowieso zumindest für diese neue notwendig.

Nach Abschluss dieser Arbeiten war dann alles fertig für den TÜV und das notwendige Vollgutachten.

Den Einbauten habe ich eine Extraseite spendiert - klickt einfach auf das Rumpfwagenbild!

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